工程不良・とは？初心者にもわかる基礎と対策共起語・同意語・対義語も併せて解説！

この記事を書いた人

高岡智則

年齢：33歳性別：男性職業：Webディレクター（兼ライティング・SNS運用担当）居住地：東京都杉並区・永福町の1LDKマンション出身地：神奈川県川崎市身長：176cm 体系：細身〜普通（最近ちょっとお腹が気になる）血液型：A型誕生日：1992年11月20日最終学歴：明治大学・情報コミュニケーション学部卒通勤：京王井の頭線で渋谷まで（通勤20分）家族構成：一人暮らし、実家には両親と2歳下の妹恋愛事情：独身。彼女は2年いない（本人は「忙しいだけ」と言い張る）

工程不良・とは？

まずは結論から。工程不良とは、製品が完成するまでの過程のどこかで生じる品質の問題のことです。部品の寸法がズレたり、工程の順序が間違ったり、半製品の検査が不十分だったりして、最終品が規定の品質基準を満たさなくなる現象を指します。

工場ではこのような不良を見つけるために、作業工程を細かく分けて観察します。例えば、材料を切る工程、組み立てる工程、検査する工程など、それぞれで「この作業を正しく行えば品質が保てる」という基準を作ります。工程不良を減らすには、基準を守ることと、問題を早く見つけることが大事です。

工程不良が起こる主な原因

・人の作業ミス：手順を間違える、情報を誤って伝える。

・材料の不良：部品そのものに欠陥がある。

・機械の不具合：計測器の誤差や設定の問題。

・手順の不備：作業手順があいまい、指示が足りない。

なぜ工程不良を防ぐべきか

工程不良がそのまま進むと、後の工程での作業が増え、コストが上がり、納期が遅れる可能性があります。最悪の場合、顧客に届く製品の品質が低くなり、信頼を失う原因にもなります。そこで企業は PDCAサイクルを回し、統計的品質管理（SPC）を用いてデータをもとに改善します。

具体的な防止の方法

以下のポイントを抑えると、工程不良を減らせます。

・作業手順書を明確にする。

・作業前のチェックリストを使う。

・検査段階で不良を見つけたらすぐに原因を追究する。

・データを取って原因を分析する（何が、いつ、どのくらい起こっているかを記録する）

実務での導入手順

現場で工程不良を減らすには、次の手順が有効です。1つの工程ごとに不良の有無を確認するポイントを決め、データを取り、原因を分析して対策を実行します。2 作業手順書を最新化し、作業者に教育します。3 チェックリストを使って日常的に品質を監視します。4 対策の効果を再度データで検証します。

例を表で見る

項目	説明
定義	工程の中で品質が規定に達していない状態
影響	後工程の手直しが増え、コストと納期に影響
対策	手順の標準化、教育、データ分析、早期検査