ジャストインシーケンス・とは？部品を正確な順序で届ける仕組みを徹底解説共起語・同意語・対義語も併せて解説！

この記事を書いた人

高岡智則

年齢：33歳性別：男性職業：Webディレクター（兼ライティング・SNS運用担当）居住地：東京都杉並区・永福町の1LDKマンション出身地：神奈川県川崎市身長：176cm 体系：細身〜普通（最近ちょっとお腹が気になる）血液型：A型誕生日：1992年11月20日最終学歴：明治大学・情報コミュニケーション学部卒通勤：京王井の頭線で渋谷まで（通勤20分）家族構成：一人暮らし、実家には両親と2歳下の妹恋愛事情：独身。彼女は2年いない（本人は「忙しいだけ」と言い張る）

ジャストインシーケンスとは？

ジャストインシーケンス（Just-In-Sequence、略してJIS）は、製造ラインに供給される部品を「必要な順番」で届ける仕組みのことです。従来は部品を在庫として保管し、ラインの都度必要になった時点で取り出す方法が多くありました。しかしジャストインシーケンスでは、部品の配送と組立の順序を揃えることで無駄な動きを減らし、作業効率を高めます。

この考え方は、ジャストインタイム（Just-In-Time, JIT）の発想を発展させたもので、部品そのものを「いま必要な順序」で届ける点が特徴です。つまり納品タイミングだけでなく、納品の順序がラインの流れに合わせて設計されます。

実際には、車の組立工場や電子機器の生産ラインなど、同じラインに複数の部品が連携して使われる現場で活用されます。車の場合は、車種ごとに部品の順番が異なるため、事前にシーケンスを定義してサプライヤーと共有します。これにより、部品が棚で待機する時間が減り、ライン停止のリスクも低減します。

導入には、ITシステムの連携とサプライヤーとの緊密な協力が欠かせません。受注データ、配送スケジュール、部品の順序情報を統合的に管理し、配送業者や倉庫がタイムライン通りに動ける体制を作ります。加えて、予測の精度を上げ、納期遅延のリスクを低く保つ工夫が必要です。

以下のポイントを抑えると導入がスムーズになります。まずは自社ラインの部品順序を可視化すること、次にサプライヤーとシーケンスの共有ルールを明確化すること、そしてIT基盤（ERP/SCMシステム）と配送パートナーの連携を整えることです。これらを踏むと、在庫の削減、リードタイムの短縮、品質の安定といった効果が現れやすくなります。

ジャストインシーケンスとジャストインタイムの違い

ジャストインシーケンスは「順番まで含む」点が特徴です。単に「いつ納品するか」だけでなく、「どの部品をどの順番で納品するか」を管理します。これによってラインの動線が最適化され、無駄な在庫を減らせます。一方、ジャストインタイムは「必要なものを必要なときに届ける」原則に集中しており、在庫削減とタイムリーな納品を重視します。両者は補完的な関係にあり、適切に使い分けることで生産性を高められます。

実務のポイントと注意点

導入時には、部品の系列と順序を正確に定義することが最初のステップです。次に、サプライヤーと納品スケジュールを共有する契約範囲を決め、変更があった場合の運用ルールを決めます。配送遅延が直接ライン停止につながる可能性があるため、代替手段や柔軟性を持たせておくことも重要です。初期費用やIT投資は大きくなる場合がありますが、中長期的な効率化効果は高いです。

導入のまとめ

ジャストインシーケンスは、生産現場の流れを合理化する強力な考え方です。正確な順序で部品を届けることで在庫を減らし、ラインの停止を防ぎます。導入には現場の理解と、IT・物流パートナーとの密な連携が不可欠です。

<th>観点

ジャストインシーケンス	ジャストインタイム
観点	部品を正確な順番で届ける	必要なものを必要なときに届ける
リスク	配送遅延がライン停止に直結	在庫過多リスクを抑える
主な実現手段	シーケンス管理＋IT連携＋サプライヤー協働	JIT原則＋納期管理

このように、ジャストインシーケンスは現場の作業効率を大きく改善する可能性を秘めています。導入を検討するときは、現状の課題、システムの互換性、パートナー側の協力度を総合的に評価してください。

ジャストインシーケンスの同意語

正確な順序で納品: 部品や部材を、工場の組み立てラインが指定する正確な順番で届けること。これによりライン停止を避け、組み立てがスムーズになる。
指定順序での供給: 生産ラインの順番に合わせて部品を事前に用意し、順序どおりに供給する考え方。混乱を防ぎ品質を保つ。
順番通りの納入: 製造ラインや組立工程が求める順番に沿って納入すること。順序違いの部品を排除する。
シーケンス供給: 部品をあらかじめ決められたシーケンス（順序）で供給する手法。生産性を高める基本的な考え方。
指定順序配送: 配送プロセスを、指定された順序に従って実施すること。部品の取り間違いを減らす。
部品を順序通り配送: 部品を製造ラインの順序に合わせて届けること。間違いなく組み立てが進む。
所定順序での配送: 部品を所定の順序で配送するルール。納品ミスを防ぐ基本方針。

ジャストインシーケンスの対義語・反対語

順序不問の納品: 部品を特定の順序に揃える必要がなく、任意の順序で納品される状態。ジャストインシーケンスの“厳格な順序通りの納品”とは正反対の性質。
乱順納品: 納品が組立ラインの求める順序と一致せず、乱れた順序で到着する納品形態。
一括納品: 大量の部品を一度に納品する方式。順序の厳密さを前提とせず、全体をまとめて受け取る点が対になる概念。
Make-To-Stock（MTS）型の納品: 在庫として事前に生産・保有され、必要なときに在庫から出荷される納品形態。特定の組み立て順序を前提としないことが多い。
ジャストインタイム（Just-In-Time）: 在庫を最小化することを重視し、納品タイミングを厳格に管理する考え方。ジャストインシーケンスと対照的に“シーケンスの厳格さ”よりも在庫最適化を強調する点が異なる。
後入れ先出し（LIFO）: 最後に入庫した品を先に出庫する在庫管理方式。順序を厳格に守るジャストインシーケンスとは、出庫・納品の順序を逆転させる点で対比的。
受注生産型の納品（Make-To-Order, MTO）: 顧客の注文を受けてから生産・納品する方式。事前の在庫・厳格な出荷順を前提としない点が、ジャストインシーケンスとは異なる運用。

ジャストインシーケンスの共起語

ジャストインタイム: 必要なものを、必要な時に、必要な場所へ過不足なく供給する生産思想です。ジャストインシーケンスはこの考えを土台に、部品を正しい順序で届ける点を加えた派生概念です。
カンバン: 視覚的な信号を用いて部品補充を指示するシステム。タイミングと量を制御し、シーケンスの乱れを減らします。
アセンブリライン: 製品を組み立てるライン。ジャストインシーケンスでは部品が正しい順番でラインへ到着するようにします。
サプライチェーン: 部品の調達から製品の納品までの全体網。JISはチェーン全体のタイミングと順序の整合が求められます。
部品供給: 部品の納入プロセス全般。順序正しい搬入がJISの核心です。
シーケンス管理: 部品の供給順序やタイミングを計画・制御すること。ジャストインシーケンスの中心的機能です。
リードタイム: 受注から納品までの時間。短く安定させるほどジャストインシーケンスの実現が現実的になります。
WIP在庫: 作業途中の在庫。過剰を減らすことでラインの流れを阻害せず、シーケンスを守りやすくします。
ロットサイズ最適化: 一度に運ぶ部品の量を適正化すること。過小過大の両方を避け、順序納入を安定化します。
生産計画: 全体の生産スケジュールを作成する作業。部品が適切な順序で現場に届くよう設計されます。
需要予測: 将来の需要を見積もる作業。予測の精度を高めるとジャストインシーケンスの計画精度も上がります。
標準化: 作業手順を標準化すること。順序の一貫性を保つために重要です。
Lean生産: ムダを徹底的に排除する生産哲学。JISと連携して在庫と動作のムダを減らします。
品質管理: 部品の品質を一定に保つ取り組み。適切な部品で正しい順序を保つために不可欠です。
サプライヤー連携: サプライヤーと密に協力して納入タイミングと順序を合わせること。順序通りの供給には必須です。
ラインサイド在庫: ラインのすぐそばに置く在庫。現場での即納を可能にし、シーケンスの遅延を防ぎます。
自動化: 搬送や組立を自動化する技術。正確な順序での部品供給を実現しやすくします。
同期化: 全体のタイミングをそろえること。部品と作業の流れを同調させ、シーケンスを崩さないようにします。